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PLC系统调试一般可按以下几个步骤进行:
应用程序离线调试、控制系统硬件检查、应用程序在线调试，现场调试，以及调试后总结整理完相关资料，系统就可以正式投入使用了。
一.通电前检查
通电前一般先确认PLC在“STOP”工作方式。
1)检查各电器元件的安装位罟是否正确。
2)用万用表或其他测量设备检查各控制台(柜)之间连线，现场检测开关和操作开关等输入器件，电动机和电磁阀等输出器件与控制台(柜)之间连线是否正确。
注意:重点检查交直流间，不同电压等级间及相间、正负极之间是否有误接线。
3)检查各操作开关，检测开关等电器元件是否处干原始位罟。
4)检查被控设备上，被控设备附近是否有阻挡物(尤其看是否有临时线)，是否有人员施工等。
对于采用远程//0或现场总线控制的PLC系统，可能控制台(柜)较多，硬件投资又较大，尤其更要重视系统硬件电路通电前检查这一步，一般也是按照上述步骤首先检查各个控制台(柜)然后重点检查总控制台(柜)与分台(柜)之间的动力线和通信线。尤其采用电缆的情况，不仅要看电缆内导线颜色，还需要用万用表等检测设备检查。电缆内导线颜色中间改变的情况已屡见不鲜，检查时需特别注意。
二.通电检查
1)检查供电电源接通总电源开关，一路一路接通主回路和控制回路电源，接通某一路后，一般先观察一段时间，如有异常，立刻断开电源检查原因，无异常再接通下一路。
对于前面所述采用远程1/0或现场总线控制的PLC系统，通电步骤应该是首先确认分控制台(柜)电源开关新开，总控制台(柜)通电后先用万用表等检测设备检查总控制台(柜)本身电源及外供电源是否正确，然后一台一台依次测量分控制台(柜)电源进线电压正常后再给分控制台(柜)供电。这样万一发生电源供电错误，使损失降到最低。电源供电正常后，连通通信，设定站点地址等参数，检查1/0点。
2)检查输入点一般最少需要两人配合，一人对照现场信号布置图，按照工艺流程或输入点编号地址，依次为动作现场操作开关和检测开关;另一人在控制台(柜)旁按现场人员的要求检查输入点的状态，现场范围较大时一般需对讲设备。按上面方法依次检查输入点。
3)检查输出点输出点的检查也可采用强制的方法，但一般是借助一些已检查无误的操作开关再编制一小段点动方式动作的调试程序，一人对照现场信号布置图，按照工艺流程或输出点编号地址在现场观察，另一人在控制台(柜)旁按现场人员的要求给出输出点的状态，依次检查全部输出点。这一步还要按工艺及原理调整好电动机的旋转方向，电磁阀的位置及其他执行机构的相应状态。
三.单机或分区调试
为调试方便，可依分控制柜所完成的控制功能、控制规模或工艺过程等，将一个复杂系统人为划分成多个功能区，分区调试。
四.联机总调试
分区调试完毕，分析各个分区之间的关系，将各个分区联系起来即完成联机总调试。
下载程序包括:PLC程序，触摸屏程序，显示文本程序等。将写好的程序下载到相应的系统内，并检查系统的报警。调试工作不会很顺利的，总会出现一些系统报警，一般是因为内部参数没设定或是外部条件够成了系统报警的条件。这就要根据调试者的经验进行判断，首先对配线再次检查确保正确。如果还不能解决故障报警，就要对PLC等的内部程序进行详细的分析，逐步分析确保正确。
五、参数的设定
参数设定包括:显示文本、触措屏、变频器、二次仪表等的参数，并记录
